Die u-Karte (auch U Chart) dient dazu, einen Prozess über die Zeit anhand der Fehlerzahl je Einheit (dpu) zu überwachen. Dazu wird der Prozess durch eine Kennzahl beschrieben, die angibt, wie viele Fehler, Beanstandungen oder Auffälligkeiten durchschnittlich pro Einheit auftreten.
Das kann zum Beispiel die Anzahl von Etikettenfehlern je Glas, von Dokumentationsmängeln je Ticket oder von Verpackungsmängeln je Sendung sein. Ziel ist es, Veränderungen frühzeitig zu erkennen, mögliche Ursachen systematisch zu analysieren, Prozesswissen aufzubauen und unnötige Eingriffe zu vermeiden.
In der Abfüllung von Tomatensoße wird je Schicht erfasst, wie viele Etikettenfehler insgesamt auftreten und wie viele Gläser geprüft wurden. Ein Glas kann mehrere Fehler aufweisen (schiefes Etikett, Falten, unvollständige Chargenkennzeichnung). Ziel ist zu erkennen, ob die durchschnittliche Anzahl der Etikettenfehler je Glas im Zeitverlauf stabil bleibt.
Interpretation der Ergebnisse:
Es liegen keine Punkte außerhalb der Eingriffsgrenzen vor und es sind keine auffälligen Muster sichtbar. Die Zahl der Etikettenfehler je Glas schwankt zufällig um die Mittellinie – der Prozess kann als stabil beurteilt werden.
Erklärungen zur Grafik:
- Die Punkte zeigen die Fehler je Einheit für jede Teilgruppe in zeitlicher Reihenfolge.
- Die Mittellinie entspricht der durchschnittlichen Anzahl der Fehler je Einheit.
- Die Eingriffsgrenzen werden für jede Teilgruppe aus Teilgruppengröße und durchschnittlicher Fehlerzahl je Einheit berechnet. Bei unterschiedlichen Teilgruppengrößen verlaufen sie häufig stufenartig.
Vorarbeit
- Eindeutig festlegen, welche Ereignisse als Fehler oder Beanstandung gezählt werden.
- Sicherstellen, dass pro Datenzeile sowohl die Gesamtzahl der betrachteten Einheiten als auch die Gesamtzahl der aufgetretenen Fehler vorliegt.
- Festlegen, ob die Karte auf Basis aktueller Daten oder historischer Referenzwerte erstellt wird.
Nutzung in AlphadiTab
- In der Measure-Phase oder Control-Phase das Tool u-Karte auswählen.
- Fehleranzahl und Einheitenanzahl je Teilgruppe eingeben.
- Diagramm mit „Neu erstellen“ generieren.
Interpretation
- Liegen Punkte außerhalb der Eingriffsgrenzen?
- Sind nichtzufällige Muster erkennbar?
Historische Werte
Sind historische Referenzwerte bekannt, können diese als feste Grundlage verwendet werden. Mittellinie und Eingriffsgrenzen bleiben dann konstant.
Abschnitte
Abschnitte sind sinnvoll, wenn sich der Prozess bewusst verändert hat, z. B. nach einem Lieferantenwechsel oder einer Prozessanpassung. Je Abschnitt werden eigene Mittellinien und Eingriffsgrenzen berechnet.
Mit den Tests werden nichtzufällige Muster in der Fehlerzahl je Einheit erkannt. Für die u-Karte stehen folgende Tests zur Verfügung:
Dokumentationsmängel je Ticket
Im IT-Service wird pro Tag ausgewertet, wie viele Dokumentationsmängel in abgeschlossenen Tickets insgesamt auftreten und wie viele Tickets bearbeitet wurden. Ein Ticket kann mehrere Mängel aufweisen (fehlendes Pflichtfeld, unklare Kategorie, fehlende Abschlussnotiz). Die u-Karte hilft zu beurteilen, ob die durchschnittliche Zahl der Mängel je Ticket stabil bleibt.
Interpretation
Kein Punkt außerhalb der Eingriffsgrenzen und kein Nelson-Test schlägt an. Gleichzeitig ist ein wiederkehrendes Muster erkennbar: in Abständen von sieben Tagen liegen die Werte höher.
→ Statistisch unauffällig, aber 7-Tage-Muster – möglicher Wochentagseffekt prüfen.
Formale Mängel je Angebot
Im Vertrieb wird monatlich geprüft, wie viele formale Mängel in Angeboten insgesamt auftreten (fehlende Preisgültigkeit, unvollständige Lieferbedingungen, fehlende Freigaben). So lässt sich verfolgen, ob die durchschnittliche Zahl der Mängel je Angebot dauerhaft stabil ist.
Interpretation
Die Werte liegen über längere Zeit eng beieinander; zusätzlich liegen neun Punkte in Folge auf derselben Seite der Mittellinie. Das Muster ist nicht zufällig.
→ Auffällig enge Werte + 9 Punkte einseitig – Prüfsystem hinterfragen.
Verpackungsmängel je Sendung
Im Logistikbereich wird je Tour erfasst, wie viele Verpackungsmängel insgesamt auftreten und wie viele Sendungen geprüft wurden (beschädigte Ecken, fehlerhafte Etiketten, unzureichende Sicherung). Ziel ist es, außergewöhnliche Belastungen früh zu erkennen.
Interpretation
Es ist ein Ausreißer erkennbar; betroffen ist die 13. Tour. Für diese Tour wurde ein Auffahrunfall gemeldet – die Abweichung ist durch eine bekannte Sonderursache erklärbar.
→ Ausreißer durch bekannte Sonderursache (Unfall) – kein neues Grundmuster.
Beanstandungen je Wareneingang
Im Einkauf wird die Anzahl der Beanstandungen je Wareneingang beobachtet. Während des Betrachtungszeitraums wurde von Lieferant A auf Lieferant B umgestellt, deshalb sind zwei Abschnitte sinnvoll.
Interpretation
Nach dem Lieferantenwechsel liegt die Zahl der Beanstandungen je Wareneingang auf einem sichtbar höheren Niveau. Die getrennte Betrachtung der Abschnitte zeigt eine Veränderung des Prozessniveaus.
→ Niveauverschiebung nach Lieferantenwechsel – Abschnitte getrennt bewerten.
Planungswarnungen je Position
In der Produktionsplanung wird pro Planungszyklus ausgewertet, wie viele Planungswarnungen insgesamt auftreten und wie viele Positionen betrachtet wurden. Die u-Karte zeigt, ob sich die durchschnittliche Zahl der Warnungen je Position im Verlauf verändert.
Interpretation
Über den Zeitraum ist eine steigende Tendenz erkennbar. Da die Werte zwischendurch zurückgehen, wird kein Trend nach den Nelson-Regeln signalisiert.
→ Leicht steigende Tendenz, aber keine Nelson-Regel verletzt – weiter beobachten.